我國石墨的主要消費結構及消費總量走勢
石墨行業分析
我國石墨資源分布廣泛，主要分布在黑龍江、山東、內蒙古、河南、四川、湖南等地; 目 前，我國已經形成山東平度、湖北宜昌、黑龍江雞西、內蒙古興和等生產加工基地，近幾年，我國石墨行業受宏觀經濟放緩及國內石墨資源整合等影響，但產量依然保持穩定。現從三大建議來分析石墨行業技術。
近年來，感應電爐用于熔煉鑄鐵已越來越多。通常，在感應電爐內僅靠加入金屬爐料是不能確保鐵液所需碳量的，必須補加增碳劑。為此，對于感應電爐，特別是中頻感應電爐，添加增碳劑是熔煉操作的重要環節。今天就跟大家分享一下感應電爐熔煉鑄鐵，使用增碳劑應該注意哪些問題！
1、增碳劑中未熔解微粒的石墨化作用
在熔化的鐵液中，增碳劑除了有已溶入鐵液的碳以外，還有殘留的、未溶入的石墨形式的碳，并以粒狀被卷入攪拌的液流之中。未熔解、粗大的石墨粒子，在通電時大部分懸浮在爐壁附近的鐵液液面，一部分則附著在相當于攪拌死角的爐壁中部。此時，一旦通電停止，這些粗大的石墨粒子由于浮力，會被緩緩地懸浮出來。超出光學顯微鏡所能觀察范圍的極微小的粒子在石墨熔解的過程中，不但在通電時，即使在通電停止時都能懸浮在鐵液之中。
據介紹，越是接近于構成共晶晶核的物質，即使所添加的石墨與共晶石墨的結晶度有些不同，與其他能夠推斷為形成石墨核心的物質相比較，勢必禍合度要大些。從此觀點出發，可以認為：懸浮的微細石墨粒子有利于生成石墨核心，可起到防止鑄鐵過冷和白口化的作用。
2、增碳劑粒度對增碳效果的影響
2.1增碳劑粒度對增碳時間的影響
增碳劑粒度是影響增碳劑熔入鐵液的主要因素。用表1中成分大致相同而粒度有所不同的A，B，C增碳劑作增碳效果試驗，其結果如圖1所示。盡管經過15min后的增碳率是相同的，但達到90%增碳率的增碳時間則大有區別。使用未經粒度處理的C增碳劑要13min，除去微粉的A增碳劑要8 min，而除去微粉和粗粒的B增碳劑僅需6min。這說明增碳劑的粒度對增碳時間有較大的影響，混入微粉和粗粒都不好，尤其在微粉含量高時。
2.2增碳劑粒度對增碳劑的影響
日本的中江和望月兩人，曾對于質量分數99.8%的C和質量分數0.023%的S，粒度分布如表2的增碳劑作過增碳量的試驗，試驗結果如圖2所示。從圖中可以看出，粒度偏于微粉的增碳劑E的增碳效果極差，粒度偏于粗的增碳劑G的增碳效果較好；而適當除去微粉和粗粒的增碳劑A的增碳效果好。
以上事實證實，為了提高增碳效果，對增碳劑應作除去微粉和粗粒的粒度處理。
增碳劑種類：石墨增碳劑、石墨化增碳劑、石油焦增碳劑、煅后石油焦增碳劑、鑄造用增碳劑、煉鋼用增碳劑、煤質增碳劑、棒棒增碳劑、柱狀增碳劑、低硫增碳劑、低氮增碳劑等等，以上公司都可以生產加工
⑴促進石墨化的工藝措施是減少鐵液收縮的好措施。
電爐熔煉：增碳技術的應用是解決鐵液收縮的關鍵技術。由于鐵液凝固過程中的石墨析出產生石墨化膨脹作用，良好的石墨化會減少鐵液的收縮傾向，因此，增碳技術是好的工藝。
由于加入增碳劑提高了鐵液的石墨化能力，因此，采用全廢鋼熔煉加增碳劑的工藝，鐵液的收縮傾向反而更小。這是非常重要的一個觀念轉變，傳統的觀念是認為多加廢鋼會增大鐵液的收縮傾向，這樣我們就容易走入一個誤區，不愿意多用廢鋼，而喜歡多用一些生鐵。
多用生鐵的缺點是：生鐵中有許多粗大的過共晶石墨，這種粗大的石墨具有遺傳性，如果低溫熔煉，粗大的石墨難以消除，粗大的石墨從液態遺傳到了固態，使凝固過程中本來由于石墨析出應該產生的膨脹作用削弱，因此使鐵液凝固過程中的收縮傾向增大，粗大的石墨又必然降低了材料的性能。因此，與用廢鋼增碳工藝相比，大量用生鐵的缺點就是：①強度性能低。同樣成分做過對比試驗，性能低半個排號。②收縮傾向大。同樣條件下，比廢鋼增碳工藝收縮大。
對于電爐熔煉，增碳技術的核心是使用高品質的增碳劑。采用廢鋼增碳工藝，增碳劑就成為增碳工藝中重要的環節。增碳劑質量的好壞決定了鐵液質量的好壞，增碳工藝能否獲得好的石墨化效果，減少鐵液收縮，主要取決于增碳劑：① 增碳劑一定要選用經過高溫石墨化處理的增碳劑。只有經過高溫石墨化處理，碳原子才能從原來的無序排列變成片狀排列，片狀石墨才能成為石墨形核的好核心，促進石墨化。②好的增碳劑含硫都非常低，w(S)小于0.03%是一個重要的指標。
對于沖天爐熔煉：高溫熔煉是關鍵的技術指標，高溫熔煉可以有效消除生鐵粗大石墨的遺傳性。高溫熔煉可以提高滲碳率，減少配料中的生鐵加入量。以滲碳方式獲得的碳活性好，要比多加生鐵帶來的碳有更好的石墨化作用，反映在鑄件上，就是石墨的形態更好，分布更均勻。石墨的形態好，就會提高材料的性能，包括切削性能，而 石墨化效果好，就能減少鐵液的收縮傾向。
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